서비스 범위 및 재료 선택
알루미늄 부품의 맞춤형 CNC 절단에는 레이저 절단, 워터젯 절단, 라우팅, 밀링 및 터닝, 디버링 및 표면 처리를 통해 알루미늄 시트, 플레이트 및 압출 스톡을 완성된 구성 요소로 변환하는 작업이 포함됩니다. 재료 선택은 모든 다운스트림 결정을 좌우하며 가공 부품의 실제 범위는 6061, 6063, 6082, 6060, 5052, 5083, 2017, 2024, 7050 및 7075이며, 각각 ASTM B209, ASTM B221 및 EN 573{19}}3 구성을 준수하는 재고에서 시트, 플레이트 또는 압출 형태로 제공됩니다. 요구 사항. 합금 6061은 우수한 강도, 용접성 및 양극 산화 반응을 결합하기 때문에 일반 가공 부품에 기본적으로 선택됩니다. 6082는 두꺼운 부분에 약간 더 높은 강도가 필요한 곳에 사용됩니다. 5052 및 5083은 해양 및 유체 취급 부품에 내식성을 제공합니다. 2017 및 2024는 응력을 받는 부품에 대해 높은 강도와 피로 저항성을 제공합니다. 7050과 7075는 용접이 아닌 기계 가공으로 부품을 접합하는 최고 강도의 응용 분야에 선택됩니다.
절단 및 가공 능력
| 프로세스 | 일반적인 기능 | 가장 적합 |
| 파이버 레이저 절단 | 0.5mm ~ 12mm의 시트, 합의된 도면 공차에 따른 절단 및 가장자리 품질 | 얇고 중간 시트의 빠른 윤곽과 구멍 패턴 |
| 워터젯 절단 | 100mm 이상의 플레이트, 열 영향을 받는 영역 없음- | 두꺼운 판, 열에{0}}민감한 합금, 네트 블랭크에 가까운- |
| CNC 밀링, 3~4축 | 일반적으로 치수 공차는 ISO 2768-m 이내이거나 요청 시 더 엄격함 | 포켓, 프로파일, 보어 및 윤곽이 있는 면 |
| CNC 터닝 | 부시, 스페이서, 인서트 바디 및 회전 부품 | 동심도와 나사 형태가 필요한 부품 |
| 디버링 및 가장자리 마무리 | 반경 0.3~0.5mm 공칭, 버-자유로운 핸들링 가장자리 | 양극 산화 처리 또는 조립 전 모든 부품 |
도면은 일반 공차의 경우 ISO 2768로 해석되고 기하학적 치수 및 공차가 지정된 경우 ASME Y14.5로 해석됩니다. 얇은 벽, 깊은 포켓, 길고 가느다란 부품에는 생산 전에 합의된 클램핑 및 툴링 전략이 필요합니다. 알루미늄은 쉽게 휘어지고 공구 자국이나 떨림은 나중에 제거하기 어렵기 때문입니다.
표면 처리 옵션
기계적 마감에는 샌드블래스팅, 비드 블래스팅, 브러싱, 폴리싱, 진동 마감이 포함되며, 양극산화 처리 또는 코팅을 통해 드러나는 질감을 설정합니다. MIL-DTL-5541 Type I 또는 Type II에 대한 화학 변환 코팅은 전자 하우징 및 커넥터 부품에 널리 사용되는 전도성 또는 페인트{10}}기본 레이어를 제공합니다. 양극산화처리는 가장 일반적인 보호 마감재이며 세 가지 실용적인 형태가 있습니다. 유형 I 크롬산 양극산화처리는 용접 어셈블리 및 페인트 프라이머로 자주 사용되는 얇고 내구성이 있는 필름을 제공합니다. 유형 I보다 단단하고 하드웨어, 핸들 및 유압 부품에 널리 사용되는 유형 II 황산 양극 산화 처리. 가장 두껍고 단단한 Type III 경질 아노다이징 필름으로 마모되기 쉬운 자동차, 항공우주, 중장비, 해양 및 방위 부품에 적용됩니다. 양극막 두께는 일반적으로 ASTM B580 또는 MIL{16}}A-8625 요구 사항에 따라 ISO 2360에 따라 와전류 게이지로 측정한 유형 II의 경우 5~25μm, 유형 III의 경우 25~50μm입니다. 분체 코팅은 착색된 내마모성 표면에 사용되며 ASTM B733에 따른 무전해 니켈 도금은 마모 표면 및 EMI 차폐를 위한 단단하고 전도성이 있으며 부식 방지층을 제공합니다.
판금 제조 및 조립
절단 부품은 프레스{0}}브레이크 벤딩, 카운터{1}}싱킹, 태핑, 하드웨어 삽입, 용접 및 리벳팅과 결합되어 완전한 어셈블리를 생산하는 경우가 많습니다. 플랫 패턴이 올바르게 중첩되도록 측정된 내부 반경과 시트 두께를 참조하여 굽힘 허용치를 합의해야 하며, 구멍-에서-굽힘 거리가 사용된 도구의 최소값을 준수해야 합니다. 자체 클린칭 패스너와 나선형 인서트는 얇은 알루미늄의 태핑 나사산보다 선호되며, 용접 조립품은 설계 시 연화열-영향부를 고려하여 도면 노트에 합의된 합금 및 필러 조합을 사용해야 합니다. 조립-수준 검사에는 용접 후 평탄도 검사, 기준 구성표에 대한 구멍 위치 확인, 용접 검사가 완료되기 전에 용접 후 마감 처리가 적용되지 않았는지 확인하는 작업이 포함됩니다.
품질 관리 및 문서화
제어는 재료 인증으로 시작됩니다. 알루미늄의 각 열은 합금, 성질, 치수 및 기계적 결과를 기록하는 밀 인증서를 통해 추적 가능해야 하며 ASTM B209 또는 ASTM B221에 따라 구성을 확인해야 합니다. 공정 중 검사는 -도면에 대한 첫 번째-품 검사를 사용하며, 캘리퍼, 마이크로미터, 높이 게이지 및 도면에서 중요한 것으로 식별된 치수를 기록하는 좌표 측정 기계를 사용합니다. 완성된 부품 기록에는 일반적으로 치수 보고서, 양극 필름 두께 판독, 크로스해치 및 테이프 테스트를 통한 코팅 접착력 결과, 지정된 경우 ASTM B117에 대한 염수 분무 결과, 그리고 열처리 조건을 확인해야 하는 합금에 대한 경도 또는 전도도 검사가 포함됩니다. 전도도 테스트는 7075 또는 2024 부품이 올바르게 노화되었는지 여부를 감지하기 때문입니다. 포장은 기계 가공된 표면과 양극 산화 처리된 표면을 필름이나 인터리빙으로 보호해야 하며 부품 마킹은 마감을 손상시키지 않고 배송 후에도 견딜 수 있는 방법을 사용해야 합니다.
자주 묻는 질문
Q: 일반 CNC 가공에 가장 적합한 알루미늄 합금은 무엇입니까?
A: 6061은 깔끔하게 가공되고 용접이 잘되며 양극 산화 처리되어 마감이 양호하고 강도와 비용의 안정적인 균형을 제공합니다.
Q: 가공된 알루미늄 부품은 어느 정도의 허용 오차를 유지할 수 있습니까?
A: ISO 2768-m에 대한 일반 공차는 일상적이며, 도면 및 데이텀 구성표가 지원하는 경우 중요한 기능에 대해 더 엄격한 값을 얻을 수 있습니다.
Q: Type II 아노다이징과 Type III 아노다이징의 차이점은 무엇입니까?
답변: Type II 황산 아노다이징은 일반적으로 5~25μm 두께의 필름을 생성하는 반면, Type III 경질 아노다이징은 내마모성을 위해 일반적으로 25~50μm의 더 두껍고 단단한 필름을 생성합니다.
Q: 양극 산화 처리된 부품을 나중에 용접할 수 있나요?
답: 아니요. 용접은 양극막을 국부적으로 파괴하므로 양극산화처리 이전에 용접 및 기계적 마감을 완료해야 합니다.
Q: 양극막 두께는 어떻게 확인하나요?
A: ISO 2360에 따른 와전류 게이지를 사용하여 ASTM B580 또는 MIL{3}}A-8625 허용 기준에 따라 평가됩니다.
Q: 가공 부품과 함께 제공해야 하는 문서는 무엇입니까?
A: 열 추적성이 있는 재료 인증서, 치수 검사 보고서, 필름 두께 및 코팅 접착 결과와 같은 마감 테스트 기록.
